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文档序号:36401901发布日期:2023-12-16 06:26阅读:18来源:国知局
一种涤锦交织的面料及其制备方法与流程

1.本发明涉及面料及其制备方法,具体涉及一种涤锦交织的面料及其制备方法



背景技术:

2.磨毛面料是冬季床上用品使用较为广泛的品种之一,通过磨毛工艺使布面充满密实的绒毛,与皮肤接触时提升暖感和柔软感

然而经过磨毛的纱线,在使用过程中,纱线表面的绒毛经过摩擦和拉伸会持续的掉落,从而会诱发人们呼吸道方面的疾病,影响整个家居环境

3.中国专利申请号为
cn201611187329.9
公开了一种磨绒面料的染整加工方法,该面料的经纱为棉纱

纬纱为海岛丝,组织为经面组织;其工艺流程包括翻布缝头

烧毛

轧酶退浆

煮练

漂白

拉幅增白

经面磨绒

印花

蒸化

水洗

柔软定型

预缩

成品打卷的工序,所述磨绒工序中,采用
600
目的砂皮,所有压辊压力均为
1-2bar
,转速
1800-2400r/min。
然而,该方法制得的面料,在加工过程中由于纬纱为海岛丝和高收缩涤纶
poy
,导致面料在柔软定型时布边容易被拉破,且反面较硬

此外,由于经纬向两种材质差异较大,反面合成纤维刺出到正面,导致布面毛羽长短不一,造成使用中有起球的风险

4.中国专利申请号为
cn201210182980.2
公开了一种化纤面料及其制备方法,所述面料由经线和纬线交织而成,经线为涤纶丝,纬线为涤锦复合丝,交织方式为斜纹组织,所述制备方法包括:坯布织造,退浆去油,开纤减量,预定型,磨毛,染色,拉幅定型整理,码尺和检验

然而,然而,该方法制得的面料,虽然面料表面绒毛细腻,由于采用超细纤维,其开纤后面料单位面积内绒毛太多,导致面料表面粘滞摩擦阻力极大,从而造成面料手感柔软度较差,面料容易吸尘沾污



技术实现要素:

5.发明目的:为了解决现有技术存在的技术问题,本发明旨在提供一种具有细密绒感

脱毛率低

优异的抗起毛起球性能的面料,本发明还提供了其制备方法

6.技术方案:本发明所述涤锦交织的面料,所述面料由经纱和纬纱交织而成,所述经纱和纬纱为涤纶长丝

锦纶长丝中的一种,经纱和纬纱为不同种类的长丝,所述涤纶长丝和锦纶长丝的细度为
75-200d
,单纤根数为
72-288f。
7.进一步的,所述经纱和纬纱的交织方式为平纹
、1/2
斜纹或
1/3
斜纹

8.进一步的,所述涤纶长丝为阳离子涤纶长丝

9.进一步的,所述面料的经向密度为
24-90

/
厘米,纬向密度为
27-80

/
厘米

10.本发明所述涤锦交织的面料的制备方法,包括以下工序:清洗

磨绒

染色和柔软定型;
11.所述清洗工序,清洗液包括清洗剂和碳酸钠;
12.所述磨绒工序,面料先浸轧工作液,待面料带液率达
120-140
%后,再进行磨绒处理,所述工作液包括抗静电剂

丙三醇和聚乙二醇,所述磨绒处理采用
10-12
根砂皮磨绒辊,
砂皮目数为
1200-1600
目;
13.所述染色工序,采用阳离子染料染色;
14.所述柔软定型工序,柔软工作液包括:高分子脂类柔软剂软片
ets
和咪唑啉类季铵盐柔软剂软片
hrx。
15.进一步的,所述清洗液中,清洗剂的浓度为
8-12g/l
,碳酸钠的浓度为
5-8g/l
,清洗时间为
30-50min
,清洗温度为
40-50℃。
16.进一步的,所述清洗剂,以质量份计,包括:脂肪醇聚氧乙烯醚
moa-9 25-35
份,脂肪醇聚氧乙烯醚
moa-3 8-12
份,脂肪醇聚氧乙烯醚平平加
o-15 8-12
份,磺化琥珀酸二辛酯钠盐
2-5
份,甘油聚氧丙烯醚
1-2
份,余量为水,共计
100


在清洗工序中,通过清洗剂将面料上的油剂以及低聚物洗净,能够降低后续染色工序中容易产生色斑和色点的风险

17.进一步的,所述工作液中,抗静电剂的浓度为
0.2-0.6g/l
,丙三醇的浓度为
8-12g/l
,聚乙二醇的浓度
1-3g/l
,抗静电剂为十八烷基二甲基羟乙基季铵硝酸盐

十二烷基二甲基苄基氯化铵中的一种,聚乙二醇选自聚乙二醇
200、
聚乙二醇
400
和聚乙二醇
600
中的一种,聚乙二醇可在面料表面附着而形成薄膜,能够在一定程度上减少磨绒对长丝的硬性损伤,使面料获得较为短密的毛羽面料

18.在磨绒辊高速转动的情况下,无论是纤维素纤维面料还是合成纤维面料,都会积累较多的静电和热量,从而使磨削下来的毛羽粘附在面料上或者磨绒辊上,严重的甚至会沉积在磨料缝隙间,进而造成布面磨绒效果变差,毛羽长短不一

加入抗静电剂虽能在一定程度上减少静电的积聚,但是效果并不明显,且热量无法消散

19.如果浸轧只含有抗静电剂的工作液,由于面料疏水且较薄,面料上所附着的游离水主要由于毛细小型分布在面料组织之间,在高速运转的条件下,这部分水分会受外力作用而分布不均,甚至造成局部脱水的现象

加入聚乙二醇和丙三醇后,通过其协同作用,使面料上的游离水分布均匀,无水滴滴落现象,从而保证面料磨绒时布面具有较好的绒感和强力

20.进一步的,所述磨绒处理中第
1、2、5
根砂皮磨绒辊为反转,即砂皮磨毛辊的转动切线方向与面料运行方向相反,其余为正转,第1根砂皮磨毛辊将面料中的纬纱刷出,第2根砂皮磨毛辊对纬纱进行初步磨削,在面料表面形成长毛羽,第
3、4
根砂皮磨毛辊将长毛羽磨成细毛羽,为第5根砂皮磨毛辊磨长毛羽做准备,以免毛羽缠结造成面料磨花,后面若干根正转砂皮磨毛辊将前面产生的长毛羽进一步磨细磨密,使面料表面产生细密短绒

21.进一步的,砂皮磨绒辊的压力为
0.5-0.8bar
,转速为
1600-1800

/
分,车速为
40-50m/min。
22.进一步的,所述柔软工序中,柔软工作液包括高分子脂类柔软剂软片
ets
的浓度
20-40g/l
和咪唑啉类季铵盐柔软剂软片
hrx
的浓度
30-50g/l
,定型温度为
120-140℃
,车速为
50-60m/min。
通过脂类柔软剂与咪唑啉柔软剂相结合,对阳离子涤锦面料上氨基

酰胺基

磺酸基等基团的作用,以增大柔软剂在涤锦面料上的吸附量,从而提升面料柔软细腻的手感

23.进一步的,所述面料经柔软定型工序处理后的经向回缩为
10-13
%,纬向回缩为
4-6


在定型时,采用正超喂或者负超喂来实现经向的回缩,当低于下偏差
(10

)
时,采用正超喂,将面料要缩回到
10-13
%范围内;当高于上偏差
(13

)
时,采用负超喂,将缩回的面料
拉出到
10-13
%范围内

在兼顾面料制成率的同时,保证面料的强力和克重得到有效的控制,且面料手感柔软

纬向回缩中,由于坯布织造时张力不一样,造成坯布门幅
106
英寸在织造时有一定的误差,也造成在印染工序中门幅收缩不一致,主要是通过柔软定型时控制门幅的尺寸,最终使成品门幅为
98.2-99.2
英寸

24.发明原理:本发明通过涤锦交织面料,高f数的长丝,能够提升面料自身的表面积,进一步增加毛细作用

涤纶纤维吸湿性极低,锦纶纤维有一定的吸湿性,但其吸湿性能也非常有限,面料的带液主要依靠面料组织间的毛细作用

然而,通过面料毛细作用获得游离水,由于受到同向或反向的高速运动的磨毛辊作用

水的自重

以及面料自身运动等因素的影响,面料上容易出现滴水或者水分布不匀的现象,从而影响磨毛面料的布面毛感,造成面料毛羽长短不一致,毛感密度分布不均

当面料带液率较低,面料在加工过程中只浸轧清水时,虽然没有滴水或水分布不匀的现象,但是在磨毛时容易造成面料表面毛羽较弱,面料表面毛羽长短不一,面料底板纹路感强

进一步地,为了使面料获得细密短毛且使强力合格,本发明采用高目数细砂颗粒磨料,然而采用高目数磨料对面料表面毛羽长度和绒毛密度有明显影响,面料无法获得细密短毛

为此,需配合磨绒辊的转动方向及抗静电剂来获得细密毛羽

当采用较粗颗粒磨料进行磨毛时,使面料纬向强力发生极其严重损伤,这种损伤程度出乎意料,因为无论是涤纶还是锦纶纤维,其长丝的强度极高,但经过粗砂磨毛后,面料的强力极低

这可能与面料自身结构有关,本发明面料组织结构为平纹或
1/2
斜纹或
1/3
斜纹,即面料表面的纬纱至少有
50
%以上是裸露在表面

由于纬纱方向与磨毛辊的运行方向相互垂直,无论是从作用强度还是接触概率,纬纱受到的损伤极大

25.有益效果:与现有技术相比,本发明具有以下显著优点:本发明通过设计特定细度和f数的阳离子涤纶长丝和锦纶长丝进行交织,以平纹或
1/2
斜纹或
1/3
斜纹为面料的组织结构;同时设计该面料的印染加工工艺,通过清洗

磨绒

染色和柔软定型工序,使面料表面绒毛分布均匀密实,绒毛长度整齐度好,不刺激亲肤感好

当对面料采用圆轨迹d法和马丁代尔法测试时,面料的起毛起球等级均较高,从而保证了消费者的使用体验感

尽管面料经过磨绒处理,但是面料的底盘脱毛性能和掉毛率均较好,从而为消费者提供良好的卧室睡眠环境,减少因毛羽而产生的呼吸道疾病

具体实施方式
26.下面,结合具体实施例进一步对本发明进行说明

27.实施例1:本发明所述涤锦交织的面料,经纱为
75d/72f
阳离子涤纶长丝,纬纱为
75d/72f
锦纶长丝,经向密度为
90

/
厘米,纬向密度为
80

/
厘米,交织方式为平纹组织,门幅为
106
英寸

28.上述面料的制备方法按以下工序:
29.(1)
清洗:将涤锦交织的面料在溢流机中进行清洗,加入清洗剂
12g/l
,碳酸钠
5g/l
,处理时间为
50min
,处理温度
50℃
;排液后加入清水,在
40-50℃
洗涤
20min
;再次排液后再次加入清水,在
40-50℃
洗涤
20min
,出缸,脱水,烘干;
30.(2)
磨绒:将烘干后的面料浸轧工作液,工作液包括:
0.2g/l
十八烷基二甲基羟乙基季铵硝酸盐,丙三醇
8g/l
和聚乙二醇
600 3g/l
,面料带液率
140
%,然后进行磨绒

磨绒工艺为
10
根砂皮磨毛辊,砂皮磨绒辊的压力为
0.8bar
,磨绒辊目数依次为6根砂皮目数为
1400
目,4根砂皮目数为
1600
目,辊子转速为
1800

/
分,车速
50m/min

31.(3)
染色:将磨绒后的面料在溢流机中直接进行阳离子染料染色,染色结束后出缸,脱水,烘干;
32.(4)
柔软:将面料浸轧柔软工作液后定型,定型温度
120-140℃
,车速
50-60m/min。
柔软工作液包括高分子脂类柔软剂软片
ets 40g/l
和咪唑啉类季铵盐柔软剂软片
hrx 30g/l
,所得面料门幅为
98.2
英寸,经向回缩为
10
%,纬向回缩为4%

33.实施例2:本发明所述涤锦交织的面料,经纱为
75d/72f
锦纶长丝,纬纱为
150d/144f
阳离子涤纶长丝,经向密度为
60

/
厘米,纬向密度为
35

/
厘米,交织方式为
1/2
斜纹组织,门幅为
106
英寸

34.上述面料的制备方法按以下工序:
35.(1)
清洗:将涤锦交织的面料在溢流机中进行清洗,加入清洗剂
8g/l
,碳酸钠
8g/l
,处理时间为
40min
,处理温度
40℃
;排液后加入清水,在
40-50℃
洗涤
20min
;再次排液后再次加入清水,在
40-50℃
洗涤
20min
,出缸,脱水,烘干;
36.(2)
磨绒:将烘干后的面料浸轧工作液,工作液包括:
0.6g/l
十二烷基二甲基苄基氯化铵,丙三醇
10g/l
和聚乙二醇
400 2g/l
,面料带液率
130
%,然后进行磨绒,磨绒工艺为
10
根砂皮磨毛辊,砂皮磨绒辊的压力为
0.6bar
,磨毛辊目数依次为2根砂皮目数为
1200
目,4根砂皮目数为
1400
目,4根砂皮目数为
1600
目,辊子转速为
1600

/
分,车速
40m/min

37.(3)
染色:将磨绒后的面料在溢流机中直接进行阳离子染料染色,染色结束后出缸,脱水,烘干;
38.(4)
柔软定型:将面料浸轧柔软工作液后定型,定型温度
120-140℃
,车速
50-60m/min。
柔软工作液包括高分子脂类柔软剂软片
ets 20g/l
和咪唑啉类季铵盐柔软剂软片
hrx50g/l
,所得面料门幅为
98.5
英寸,经向回缩为
13
%,纬向回缩为6%

39.实施例3:本发明所述涤锦交织的面料,经纱为
150d/288f
阳离子涤纶长丝,纬纱为
200d/288f
锦纶长丝,经向密度为
40

/
厘米,纬向密度为
27

/
厘米,交织方式为平纹组织,门幅为
106
英寸

40.上述面料的制备方法按以下工序:
41.(1)
清洗:将涤锦交织的面料在溢流机中进行清洗,加入清洗剂
10g/l
,碳酸钠
6g/l
,处理时间为
45min
,处理温度
50℃
;排液后加入清水,在
40-50℃
洗涤
20min
;再次排液后再次加入清水,在
40-50℃
洗涤
20min
,出缸,脱水,烘干;
42.(2)
磨绒:将烘干后的面料浸轧工作液,工作液包括:
0.4g/l
十八烷基二甲基羟乙基季铵硝酸盐,丙三醇
12g/l
和聚乙二醇
200 1g/l
,面料带液率
120
%,然后进行磨绒,磨绒工艺为
12
根砂皮磨毛辊,砂皮磨绒辊的压力为
0.5bar
,磨绒辊目数依次为2根砂皮目数为
1200
目,2根砂皮目数为
1200
目,4根砂皮目数为
1400
目,6根砂皮目数为
1600
目,辊子转速为
1600

/
分,车速
50m/min

43.(3)
染色:将磨绒后的面料在溢流机中直接进行阳离子染料染色,染色结束后出缸,脱水,烘干;
44.(4)
柔软定型:将面料浸轧柔软工作液后定型,定型温度
120-140℃
,车速
50-60m/min。
柔软工作液包括高分子脂类柔软剂软片
ets 30g/l
和咪唑啉类季铵盐柔软剂软片
hrx40g/l
,所得面料门幅为
98.8
英寸,经向回缩为
11
%,纬向回缩为5%

45.实施例4:本发明所述涤锦交织的面料,经纱为
200d/288f
锦纶长丝,纬纱为
150d/288f
阳离子涤纶长丝,经向密度为
60

/
厘米,纬向密度为
35

/
厘米,交织方式为
1/2
斜纹组织,门幅为
106
英寸

46.上述面料的制备方法按以下工序:
47.(1)
清洗:将涤锦交织的面料在溢流机中进行清洗,加入清洗剂
8g/l
,碳酸钠
8g/l
,处理时间为
40min
,处理温度
40℃
;排液后加入清水,在
40-50℃
洗涤
20min
;再次排液后再次加入清水,在
40-50℃
洗涤
20min
,出缸,脱水,烘干;
48.(2)
磨绒:将烘干后的面料浸轧工作液,工作液包括:
0.6g/l
十八烷基二甲基羟乙基季铵硝酸盐,丙三醇
10g/l
和聚乙二醇
400 2g/l
,面料带液率
130
%,然后进行磨绒,磨绒工艺为
12
根砂皮磨毛辊,砂皮磨绒辊的压力为
0.7bar
,磨绒辊目数依次为2根砂皮目数为
1200
目,6根砂皮目数为
1200
目,6根砂皮目数为
1400
目,6根砂皮目数为
1600
目,辊子转速为
1600

/
分,车速
40m/min

49.(3)
染色:将磨绒后的面料在溢流机中直接进行阳离子染料染色,染色结束后出缸,脱水,烘干;
50.(4)
柔软定型:将面料浸轧柔软工作液后定型,定型温度
120-140℃
,车速
50-60m/min。
柔软工作液包括高分子脂类柔软剂软片
ets 20g/l
和咪唑啉类季铵盐柔软剂软片
hrx50g/l
,所得面料门幅为
98.5
英寸,经向回缩为
12
%,纬向回缩为5%

51.实施例5:本发明所述涤锦交织的面料,经纱为
200d/288f
阳离子涤纶长丝,纬纱为
200d/288f
锦纶长丝,经向密度为
24

/
厘米,纬向密度为
45

/
厘米,交织方式为
1/2
斜纹组织,门幅为
106
英寸

52.上述面料的制备方法按以下工序:
53.(1)
清洗:将涤锦交织的面料在溢流机中进行清洗,加入清洗剂
10g/l
,碳酸钠
6g/l
,处理时间为
45min
,处理温度
50℃
;排液后加入清水,在
40-50℃
洗涤
20min
;再次排液后再次加入清水,在
40-50℃
洗涤
20min
,出缸,脱水,烘干;
54.(2)
磨绒:将烘干后的面料浸轧工作液,工作液包括:
0.4g/l
十八烷基二甲基羟乙基季铵硝酸盐,丙三醇
8g/l
和聚乙二醇
200 1g/l
,面料带液率
120
%,然后进行磨绒,磨绒工艺为
12
根砂皮磨毛辊,砂皮磨绒辊的压力为
0.5bar
,磨绒辊目数依次为6根砂皮目数为
1200
目,4根砂皮目数为
1400
目,2根砂皮目数为
1600
目,辊子转速为
1800

/
分,车速
50m/min

55.(3)
染色:将磨绒后的面料在溢流机中直接进行阳离子染料染色,染色结束后出缸,脱水,烘干;
56.(4)
柔软定型:将面料浸轧柔软工作液后定型,定型温度
120-140℃
,车速
50-60m/min。
柔软工作液包括高分子脂类柔软剂软片
ets 30g/l
和咪唑啉类季铵盐柔软剂软片
hrx40g/l
,所得面料门幅为
99.2
英寸,经向回缩为
13
%,纬向回缩为6%

57.对比例1:与实施例2的不同之处在于,经纬纱均为阳离子涤纶长丝

58.对比例2:与实施例2的不同之处在于,纬纱为涤锦复合丝

59.对比例3:与实施例2的不同之处在于,将清洗液中的碳酸钠换成
1-2g/l
氢氧化钠,处理温度为
90℃。
60.对比例4:与实施例2的不同之处在于,将清洗剂换成市售牌号为
101
的除油剂

61.对比例5:与实施例2的不同之处在于,工作液不包括抗静电剂十二烷基二甲基苄
基氯化铵

62.对比例6:与实施例2的不同之处在于,磨绒工序中砂皮目数为
240-400


63.对比例7:与实施例2的不同之处在于,柔软定型工序中定型温度为
160-180℃。
64.对比例8:与实施例2的不同之处在于,面料经向为回缩0%

65.对比例9:与实施例2的不同之处在于,工作液中不添加聚乙二醇

66.对比例
10
:与实施例2的不同之处在于,将聚乙二醇
200
换为聚乙二醇
800。
67.对比例
11
:与实施例2的不同之处在于,经纬纱长丝f数低于
72f。
68.对实施例
1-5
制得的面料进行性能测试,结果见表
1。
69.表1实施例
1-5
制得面料的各项内在指标
[0070][0071]
从表1中,可以看出,本发明提供一种涤锦交织的面料及其制备方法,不以涤锦复合丝或者其它类型海岛丝为原料,染整加工过程中不对面料进行开纤处理

通过对面料表面进行磨绒,也能获得细密的绒感

面料风格较好,绒感细腻,无静电感,无霜感,无粘滞阻力;面料各项内在指标较优,强力较好,抗起毛球和不掉毛性能均较好

[0072]
将对比例
1-11
制得的面料进行性能测试,结果见表
2。
[0073]
表2实施例2及对比例
1-11
制得面料的各项内在指标
[0074][0075][0076]
对比例1中,当面料中经纬向均采用阳离子涤纶长丝时,面料出现明显的静电感,尽管在磨毛工艺中已经使用了抗静电剂,但是经过后到各工序的处理,抗静电剂已经从面料上解析下来,无法消除由材质本身带来的静电

[0077]
对比例2中,当纬纱换成涤锦复合丝,由于磨毛时,面料主要作用于纬纱,面料表面细腻的绒感主要是由纬纱提供

当涤锦复合丝经过处理后,微小的单纤在面料表面形成极细的绒毛,造成面料表面摩擦力极大,从而出现霜感严重,粘滞阻力很大的现象

[0078]
对比例3中,当将清洗工艺中将碳酸钠换成氢氧化钠,用量为
1-2g/l
,处理温度为
90℃
,其余工艺不变

面料在高温下收到强碱剂氢氧化钠的刻蚀,尤其是当单纤细度比较细,f数比较高时,这种刻蚀现象会更加明显,最终会造成面料强力不合格以及掉毛现象严重,面料本身厚度也会变薄

[0079]
对比例4中,当清洗工艺中将清洗剂换成市售除油剂,色差明显

长丝上的油剂以及低聚物没有完全去除,造成面料在染色过程中的返沾,形成比较明显的色差和色斑

[0080]
对比例5中,磨绒工艺中清水中不加入抗静电剂,绒面杂乱,面料脱毛率也较高

尽管面料浸轧清水对面料处理,但化纤长丝面料由于纤维材质自身原因容易产生静电积聚,尤其是在高速连续摩擦的情况下,化纤长丝面料这种现象更为明显

面料经过磨绒工序时,磨削下来的短绒会瞬间吸附到面料上,无法通过吸风或机械拍打将绒毛去除

即使在后道工序中,吸附的短绒大部分会仍残留在面料内部,最终造成掉毛率很大

[0081]
对比例6中,磨绒时采用
240-400
目的砂皮,面料的强力及掉毛率仍很大

由于化纤长丝尤其是高f数长丝,当受到颗粒较粗的砂皮磨削时,相较于短纤纱线,长丝极易被勾起而磨断

长丝中各单丝由于在径向之间没有抱合力相互作用,唯一起联结作用的纽带只是长丝上的网络点,但这些网络点相对于纱线中各纤维之间的抱合力来说要小很多

由此当受到外力作用时,长丝更容易掉毛和强力损伤

[0082]
对比例7中,柔软工艺中将定型温度变成
150-170℃
,其余工艺不变,面料手感板硬

提升面料定型温度,面料中长丝尤其是当面料经过磨绒后,短绒末端会优先于面料自身达到指定温度,在纤维末端形成熔滴现象

当长丝中单丝根数越多纤度越细,单丝也会较容易的达到软化点,在外力作用下,会重新取向结晶使单丝的抗弯刚度变大,从而造成面料的手感偏硬

[0083]
对比例8中,宽幅床品面料经向不回缩,即经向回缩0%,面料手感偏硬偏薄,面料强力也会有所降低

长丝面料在加工过程中会不断受到高温

张力作用,容易在新的位置产生新的取向

当长丝面料经过外部作用定型后,会重新取向结晶使单丝的抗弯刚度变大,从而造成面料的手感偏硬,强力下降

[0084]
对比例9,当工作液中不添加聚乙二醇,面料在进行磨绒时,面料上的水分分布不均,从而造成磨毛时面料上绒毛长短不一,整齐度差,进而造成面料的抗起毛起球性能下降明显

这可能是因为,当工作液中只加入丙三醇而不加聚乙二醇时,磨毛时面料仍存在滴水现象或面料上水分布不匀现象

由于丙三醇的分子体积较小,与面料作用力较弱,丙三醇能够和水分子快速地渗透到面料各单纤组织间,能在一定程度上减少水分在面料上的自由运动

但是这种状态是不稳定的,这是由于丙三醇其分子量较小,与面料之间的作用力较弱,且其水和能力也较弱

当磨绒时,由于高速运动的磨毛辊对面料的作用以及面料自身运动作用,已经附着在面料上的丙三醇由于外力作用,又重新在面料上各组织

纤维间发生迁移,导致其在面料上分布不均匀,甚至出现滴水现象

加之,由于面料克重较低,面料偏薄,毛细管效应较弱,这种现象则会被进一步地放大

因此,在此基础上,当工作液中同步地加入聚乙二醇时,通过聚乙二醇与丙三醇的相互协同作用,则能够避免这种现象

[0085]
对比例
10
,当工作液中加入较高平均分子量的聚乙二醇
(
如聚乙二醇
800)
时,发现磨毛效果反而不好,布面毛羽长短不一,有些部位甚至没有毛羽

出现这一现象的原因是,首先,面料在磨毛时,随着砂纸的不断转动,磨削下来的绒毛因聚乙二醇的粘性而被吸附在磨毛辊表面,从而降低了磨毛辊对面料的磨毛效果;其次,高分子量的聚乙二醇沉积在砂皮纸表面,将表面颗粒间的间隙填平,及砂皮纸表面颗粒粗糙感降低,加之高目数的砂皮纸表面颗粒更细,缝隙更小,更容易被填平,进而无法对面料进行磨削,造成面料表面毛羽长短不一或者无毛羽现象;第三,高分子量的聚乙二醇降低了面料表面以及磨毛辊表面的摩擦系数,面料与磨毛辊之间的滚动摩擦变为滑动摩擦,明显地削弱了面料磨绒时磨毛辊对面料的磨毛作用

相反,当选用低平均分子质量的聚乙二醇
(
聚乙二醇
100)
时,磨毛效果不好,布面毛羽杂乱不均匀

这是因为采用低平均分子质量的聚乙二醇时,磨毛时在面料在外力作用下,面料上的高带液水分发生了迁移形成了滴水现象,造成磨毛辊与面料磨削作用不均匀

[0086]
对比例
11
,当所采用长丝的f数低于
72f
时,长丝中的单纤细度较粗,布面缺乏绒感,绒毛杂乱,手感硬

这可能时因为面料的比较面积降低,面料上的水分分布不均,从而造成磨毛时面料上绒毛长短不一,整齐度差,进而造成面料的抗起毛起球性能下降明显

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