一种压缩机装置中的高效气液分离器的制造方法-尊龙凯时官方app下载

文档序号:8968174阅读:397来源:国知局
一种压缩机装置中的高效气液分离器的制造方法
【技术领域】
[0001] 本实用新型涉及一种气液分离器,尤其是涉及一种压缩机装置中的高效气液分离 器。
【背景技术】
[0002] 压缩机装置广泛应用于石油、化工等技术领域,大多都处于高温、高压、易燃、易 爆、腐蚀、有毒环境中,而且是在长周期的连续生产的运行条件下。其中的压缩气体中可能 含有一些有害的成分,主要有固体颗粒、水、油等,这会对一些设备产生腐蚀和破坏,或者对 特定的生产工艺和流程产生严重的影响。因此,必须通过分离器等装置除去压缩气体中的 这些有害成分,以满足国家标准gb/t13277《一般用压缩气体质量等级》的规定,进而保证 压缩机装置长周期的、连续的、安全高效的运行。
[0003] 因此设计气液分离器时须重点考虑其分离效率。现有技术中,分离方法有多种常 用的方法,如离心分离法、惯性撞击法、重力沉降法、过滤法等。每一种分离的方法,都有其 设计优缺点及设计结构,由于不同的设计从而在性能、成本和维护费用以及运行周期上都 有所不同。各种分离方法的原理及其缺点介绍如下:(1)离心分离法的原理是压缩气体高 速旋转,液滴等颗粒在离心力的作用下被甩在器壁上,并沿壁面降落而沉积在容器底部,缺 点是分离出的液滴会随高速旋转的气流在器壁上旋转而不沉积,并且高速旋转的气流其中 心处会形成低压区域(甚至负压区域),这有可能把已经沉积下的液滴重新卷起,降低分离 效率;(2)惯性撞击法的原理是液滴等颗粒随高速压缩气流撞击障碍物,发生转折,使得颗 粒和障碍物发生碰撞,并粘附在障碍物上,沿壁面降落而沉积在容器底部,缺点是设备的体 积较大,分离折转内件较多,压缩气体的压力降较大,分离效率也很不稳定;(3)重力沉降 法的原理是液滴等颗粒在重力作用下,逐渐降落而沉积在容器底部,缺点是重力是固定大 小,能分离的颗粒较大,设备体积也较大,外部干扰因素较大,分离效率很低;(4)过滤法 的原理是让压缩气体通过过滤装置,使得液滴等颗粒不随气流通过过滤元件而与压缩气体 分离,缺点是过滤装置容易堵塞,导致压缩气体的压力降增大。
[0004] 目前设计的分离器装置中,会经常联合使用以上几种分离方法,但一般是简单组 合其中的2~3种方法,而且也没有充分克服各自的缺点,其分离效率提升有限,并同时出 现组合应用过程中出现的其他新问题,特别是在往复式压缩机中,其脉冲气流给分离设备 带来疲劳破坏等。
[0005] 中国专利cn 102698554a公布了一种压缩机装置中的高效气液分离器,该气液分 离器包括设备筒体、内筒、带丝网除沫器的分离内芯、螺旋板、进气口、分离内件、上封头及 出气口,内筒通过支撑板及隔板同轴套设在设备筒体内,带丝网除沫器的分离内芯设在内 筒的顶部,螺旋板设在设备筒体的内壁与内筒外壁之间,进气口设在螺旋板与隔板之间的 设备筒体的侧壁上,分离内件设在设备筒体内内筒的下方,上封头通过设备法兰与设备筒 体连接,出气口设在上封头上。该实用新型综合多种分离方法,并充分克服各自的缺点,以 提升气液分离器的分离效果和性价比,可分离去除大于3~5 μπι的颗粒,分离效率可达到 99%以上,但是该实用新型专利通过在内筒与设备筒体之间设置螺旋板来导向气流,结构 设置较为复杂,设备成本较高。 【实用新型内容】
[0006] 本实用新型的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种结构设置 简单、分离效果好的压缩机装置中的高效气液分离器。
[0007] 本实用新型的目的可以通过以下技术方案来实现:
[0008] 一种压缩机装置中的高效气液分离器,包括设备筒体、内筒、带丝网除沫器的分离 内芯、进气口、分离内件、上封头及出气口,所述的内筒设在设备筒体内,所述的带丝网除沫 器的分离内芯设在内筒的顶部,所述的分离内件设在设备筒体内内筒的下方,所述的上封 头与设备筒体连接,所述的出气口设在上封头上,所述的内筒包括细圆筒、锥体及粗圆筒, 所述的带丝网除沫器的分离内芯设在细圆筒内,所述的细圆筒上端通过设置隔板固定在设 备筒体上,所述的粗圆筒下端通过固定在设备筒体上的支撑板支撑,所述的细圆筒与粗圆 筒通过锥体连接,所述的进气口设在隔板下方的设备筒体的侧壁的切向方向上。
[0009] 所述的进气口与设备筒体连接处设置一圈防止气流对设备筒体冲刷的同轴衬 套。
[0010] 所述的支撑板与设备筒体连接处设置一圈同轴衬套。
[0011] 所述的隔板与设备筒体连接处设置一圈同轴衬套。
[0012] 所述的分离内件包括分离板、撑板、第二挡板及第一挡板,所述的分离板为圆锥状 结构,所述的撑板设有八个,均布设在分离板的圆周处,所述的第二挡板设有两个,且均设 在分离板的锥角处,且两个第二挡板之间呈十字连接,所述的第一挡板设在第二挡板上。
[0013] 所述的设备筒体的底部中心处设有排污口。
[0014] 所述的设备筒体的底部四周设有支腿。
[0015] 所述的设备筒体位于分离内件下的侧壁上设有检查孔及液位计。
[0016] 所述的设备筒体的侧壁上设有安全阀接口。
[0017] 所述的上封头与设备筒体通过设备法兰连接。
[0018] 与现有技术相比,本实用新型具有以下优点及有益效果:
[0019] (1)本实用新型在内筒与设备筒体之间不设置螺旋板,仅通过将进气口设在隔板 下方的设备筒体的侧壁的切向方向上,通过进气口的切向布置对气流的旋转方向有导流作 用,并可通过控制设备筒体与内筒的流通面积来控制气流的旋转速度和向下速度,通过提 高其旋转速度和向下速度,在设备可接受的速度下具有更稳定、更有效的保证离心分离的 效果。
[0020] (2)由于进气口切向布置,使得气流在通过设备筒体与内筒之间的狭小空间时为 螺旋运动,并且由于没有设置螺旋板,因此提高了螺旋速度和向下速度。
[0021] (3)该装置综合以上几种分离方法,并充分克服各自的缺点,以提升气液分离器的 分离效果和性价比,可分离去除大于3~5 μl?的颗粒,分离效率可达到99%以上。
[0022] (4)该装置综合以上几种分离方法所需的结构,减小设备的体积、重量和占地面 积,节省设备制造费用,提高其性价比。
[0023] (5)该装置为了方便清洗、更换丝网除沫器,筒体和上封头的连接采用设备法兰, 进一步节省其维修、清洗费用,降低其运行费用。
[0024] (6)该装置中分离内件的设置,能充分克服各分离方法的缺点,稳定其分离效率。
[0025] (7)该装置可适用于设备大型化设计和应用。
【附图说明】
[0026] 图1为本实用新型的气液分离器的主视结构示意图;
[0027] 图2为本实用新型的气液分离器的俯视结构示意图;
[0028] 图3为分离内件的主视结构示意图;
[0029] 图4为分离内件的俯视结构示意图;
[0030] 图5为压缩气体在本实用新型的气液分离器中的运动示意图。
[0031] 图中标号:1、出气口,2、上封头,3、设备法兰,4、进气口,5、设备筒体,6、内筒,61、 细圆筒,62、锥体,63、粗圆筒,7、液位计,8、排污口,9、支腿,10、检查孔,11、分离内件,111、 分离板,112、撑板,114、第一挡板,113、第二挡板,12、支撑板,13、同轴衬套,14、安全阀接 口,15、隔板,16、分尚内芯。
【具体实施方式】
[0032] 下面结合附图和具体实施例对本实用新型进行详细说明。
[0033] 实施例
[0034] 一种压缩机装置中的高效气液分离器,如图1、图2所示,包括设备筒体5、内筒6、 带丝网除沫器的分尚内芯16、进气口 4、分尚内件11、上封头2及出气口 1,内筒6设在设备 筒体5内,带丝网除沫器的分尚内芯16设在内筒6的顶部,分尚内件11设在设备筒体5内 内筒6的下方,上封头2与设备筒体5连接,出气口 1设在上封头2上,内筒6包括细圆筒 61、锥体62及粗圆筒63,带丝网除沫器的分离内芯16设在细圆筒61内,细圆筒61上端通 过设置隔板15固定在设备筒体5上,粗圆筒63下端通过固定在设备筒体5上的支撑板12 支撑,支撑板12与设备筒体5连接处设置一圈同轴衬套13。隔板15与设备筒体5连接处 设置一圈同轴衬套13,细圆筒61与粗圆筒63通过锥体62连接。进气口 4设在隔板15下 方的设备筒体5的侧壁的切向方向上。进气口 4与设备筒体5连接处设置一圈防止气流对 设备筒体5冲刷的同轴衬套。设备筒体5的底部中心处设有排污口 8。设备筒体5的底部 四周设有支腿9。设备筒体5位于分离内件11下的侧壁上设有检查孔10及液位计7。设 备筒体5的侧壁上设有安全阀接口 14。上封头2与设备筒体5通过设备法兰3连接。支撑 板12与设备筒体5连接处设置一圈同轴衬套。
[0035] 支撑板12用来固定内筒6和设备筒体5,并干扰螺旋向下的气流,克服分离出的 液滴会随高速旋转的气流在器壁上旋转而不沉积的问题。带丝网除沫器的分离内芯16能 够最大限度的提升分离颗粒的能力和分离效果。切向进气口
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